近日

《南昌日报》头版报道

南昌经开区企业

江西铃格有色金属加工有限公司

车间里的“智变”与“突破”

一起来看看！

近日，走进位于南昌经开区的江西铃格有色金属加工有限公司（以下简称“江西铃格”）生产车间，数字化气息扑面而来。一块LED大屏实时跳动着压铸、机加生产线的各项数据，设备状态、产品入库等信息一目了然。今年1—10月，公司累计销售收入达5.7亿元，同比增长21%。

江西铃格有色金属加工有限公司成立于2015年，主要经营汽车等铝铸零部件的生产和销售。“党的二十届四中全会指出，‘坚持把发展经济的着力点放在实体经济上，坚持智能化、绿色化、融合化方向’。这让我们更坚定了转型决心。” 公司财务部部长胡燕坦言，数字化转型对传统制造企业而言绝非“选择题”，而是关乎生存发展的“必答题”。

自2021年启动数字化转型以来，江西铃格投入约800万元，对生产、管理等系统进行集成化改造，将单一独立系统如OA、ERP、MES等系统数据汇聚至统一平台，实现数据实时分析、动态展示，为企业经营决策提供了精准支撑，走出了一条从“制造”到“智造”的升级之路。

数字化工具的落地带来显著成效：WMS仓储管理系统取代手工台账，使物料出入库效率提升80%；PLM系统让研发成本降低超30%，生产运营成本下降25%以上；MES系统替代人工派工，整体生产效率提升20%，构建起覆盖生产全流程的数字化管理体系。

接下来，江西铃格将利用AI人工智能，实现产品外观及内部关键部位自动检测，以替代人工检验，节约人力成本；同时实施压铸机数据采集和监视系统，实现压铸机的集中管理，实时掌控模具信息，提高压铸机的生产管理效率。

党的二十届四中全会提出，“要加强原始创新和关键核心技术攻关，推动科技创新和产业创新深度融合”。这一要求在江西铃格的生产一线转化为具体突破。全国五一劳动奖章获得者、工艺主管技师陈加群领衔的劳模创新工作室，成为技术攻坚的“先锋阵地”。

针对高压高精度压铸件生产的行业瓶颈，团队通过优化参数、创新“慢-快-慢”压射曲线、强化模具排气等多维工艺攻关，将产品不良率稳定控制在3%以内。面对气孔、泄漏等痛点，团队与高校联合研发“单油缸多方位挤压”新工艺，使关键部件泄漏率从13%大幅降至1.2%，助力企业成功切入高端新能源供应链，获评国家级专精特新“小巨人”企业。

校企合作构建起创新“生态圈”。比如一体化压铸，南昌大学去年在江西铃格举办了一场学术和企业相结合的高端讨论，在江西的压铸领域具有开拓意义。与大中专院校的合作，如现场工程师班，使得企业能够提前接触到潜在的人才，可以根据自身需求与学校合作制定人才培养方案，缩短了招聘周期，并减少了培训新员工的成本，学生在实习期间就能够快速适应企业文化，增强学生对企业文化的认同，实现就业。

“数字化转型让机器‘开口说话’，用数据驱动生产。接下来，江西铃格将以党的二十届四中全会精神为指引，把部署落在一线、干在实处。”公司技术副总经理黄小华表示，面对新能源汽车产业发展趋势，企业将聚焦新材料攻关，加速推进镁合金等轻量化材料的应用研发。依托镁合金密度仅为铝合金65%的材质优势，精准响应市场对汽车轻量化的核心需求，持续优化产品性能，不断提升企业在产业链中的核心竞争力。

从数字化转型降本增效，到技术攻关突破瓶颈，再到新材料布局抢占先机，江西铃格以“智能化升级+核心技术创新”的双轮驱动模式，在高质量发展的新赛道上稳步前行。